本系统从焦化一体化智能控制平台出发，主要包含脱硫子 系统、硫铵与蒸氨子系统、粗苯子系统及底层设备控制子系统， 对关键参数进行智能预测与控制，对底层设备进行联锁操作与 状态诊断，通过协调优化，实现底层设备自动控制、过程环节 稳定控制、上层管理协调优化，达到优化生产过程、降低成本、提高管理水平的目的。
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数据采集
数据采集，采集DCS数据，设备结构信息数据，化验数据和在线分析仪数据。
工况预测
工况预测，预测荒煤气产生量，各工段煤气成分含量及产品产量。
设备特征分析
设备特征分析，根据实时、历史数据分析，优化设备状态。
安全联锁
安全联锁，设备安全联锁 及在紧急情况下（停电、停蒸汽等）的安全联锁。
工艺参数优化
工艺参数优化，通过分析产品产量和能耗、物耗的关系，建立脱硫、硫铵、蒸氨、粗苯生产优化模型，提高生产效率。
操作参数优化
操作参数优化，采用预测分析，自适应修正的策略 对操作参数的设定值 进行优化，减小被控变量波动幅度。
可视化实时监控
可视化实时监控，工艺流程信息化参数展示，工艺参数、安全参数与视频监控设备联锁报警显示。
辅助功能
辅助功能（包含数据管理、信息共享、系统设置、系统故障诊断、告警、日志管理等）。系统首先把炼焦过程、集气过程看成统一整体， 从物料守恒、能量守恒及气液相传质与分离理论角 度出发，分析脱硫、脱氨、蒸氨、脱苯过程机理， 建立吸收过程、精馏过程、换热过程、再生过程模 型，前馈优化各控制参数。然后结合现场采集工段 温度、压力等数据反馈修正各控制参数，对生产过 程进行稳定控制，减小工艺参数波动幅度，提高控制精度。
通过生产与物耗能耗的关系建立生产 效益优化模型，优化生产关键工艺参数；同时通过 数据挖掘对历史数据进行分析，关联“生产指标— 状态参数—操作参数”规则、工况评估规则等，并 通过规则自学习不断的完善、优化规则库。当工况 发生较大变化时，通过规则库计算较优被控参数值， 对回收过程进行优化操作，稳定生产过程。
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